Камнеотделительная машина для зерна своими руками

Вибрационные камнеотделительные машины

Для очистки зерна от минеральных примесей используют камнеотделительные машины, которые по принципу действия можно подразделить на вибрационные, вибропневматические и гидродинамические.

Основой рабочего процесса машин первой группы является использование инерционных сил, возникающих в сыпучей среде при колебаниях сортирующей поверхности. Расслоение и разделение разнородных компонентов смеси происходит вследствие их различия по размерам, форме, состоянию поверхности, плотности или совокупности показателей.

К этой группе относят камнеотделительные машины конструкции А. Ф. Григоровича, получившие наибольшее распространение на отечественных мукомольных заводах, а также новая машина шкафного типа А1-БОК.

Ко второй группе относят машины, в основу рабочего процесса которых положено действие восходящего воздушного потока в сочетании с колебаниями сортирующей поверхности. Этот сравнительно новый вибропневматический способ разделения зерновых смесей используется в отечественной малогабаритной камнеотделительной машине AI-БКВ и многочисленных зарубежных конструкциях.

К третьей группе относят машины, в которых осаждение минеральных примесей осуществляется в потоке воды. С точки зрения эффективности разделения этот способ дает хорошие результаты; недостатком является необходимость последующей сушки зерна и отходов. На этом принципе основано действие камнеотделительных шнеков моечных машин и специальных гидравлических камнеотделителей противоточного типа (например, фирмы «Робинзон», Англия), которые, однако, не нашли большого промышленного использования.

Камнеотделительная машина БКМ-15. Изготовляют ее на базе выпускавшегося ранее рассева ЗРМ пакетного типа. В машине использованы приводной механизм веретенного типа и несущая конструкция рассева.

Основные узлы машины БКМ-15 следующие: приемно-распределительное устройство; несущая металлическая рама; два корпуса из 19 рам каждый; аппарат для обработки отходов и приводной механизм с балансирами.

Из приемно-распределительной коробки зерно поступает на 16 приемных дисковых камнеотделителей. Поступившее на диски зерно совершает спиральное движение от периферии к центральной выпускной воронке. Радиальному движению и разрыхлению зерна способствуют гофры, выштампованные на поверхности диска под углом 20° к радиусу. Минеральные и мелкие примеси, осаждаясь в нижние слои, транспортируются по периферии диска к месту вывода. Здесь примеси скапливаются на гладкой горизонтальной поверхности, задерживаются ограничителем и при помощи направляющего гонка выводятся через отверстия в вертикальные каналы, подающие смесь на два камнеотделителя первого контроля: с верхних восьми приемных камнеотделителей на один, а с нижних — на другой. Зерно, поступающее с обоих контрольных камнеотделителей, объединяется с потоком очищенного зерна с приемных камнеотделителей, а минеральные примеси с оставшимся зерном поступают на камнеотделитель второго контроля, под которым установлено металлотканое сито № 2 для выделения песка. Промежуточные отходы со вторых контрольных камнеотделителей обоих кузовов поступают в аппарат обработки отходов. Наличием аппарата новая камнеотделительная машина отличается от предыдущих конструкций А. Ф. Григоровича.

Аппарат обработки отходов установлен в нижней части машины между кузовами так, чтобы промежуточные отходы самотеком поступали с контрольных камнеотделителей. Его основные части следующие: каркас из уголковой стали и стяжек, крышка из фанеры с отверстиями для патрубков; контрольный камнеотделитель, представляющий собой конусообразный диск обычной конструкции, смонтированный в деревянной раме; сборный камнеотделитель — такой же диск 0 770 мм. В раме смонтированы вертикальный шнек для возврата зерновой смеси и устройство выпуска отходов.

Рис. 1. Детали аппарата обработки отходов камнеотделительной машины БКМ 15 (вид снизу)

Смесь минеральных примесей и зерна со вторых контрольных камнеотделителей обоих кузовов поступает на контрольный камнеотделитель аппарата обработки отходов, откуда зерно в количестве 75—100 кг/ч возвращается на одну из зерноочистительных машин, стоящих по схеме до камнеотделительной машины, для повторной очистки. Минеральные примеси с небольшим количеством зерна поступают на нижний сборный камнеотделитель, где снова происходит их разделение. Зерно, отделившись от минеральных примесей на нижнем камнеотделителе, через кольцевой зазор, образованный в центре между нижним диском и цилиндрическим патрубком, поступает на вертикальный шнек и возвращается на верхний камнеотделитель для повторного контроля.

Минеральные примеси накапливаются на сборном камнеотделителе до заданной концентрации, которую регулируют перемещением груза противовеса, уравновешивающего смесь на площадке с резиновой мембраной 0 150 мм (рис. 1).

При достижении заданной концентрации масса минеральных примесей превышает массу груза 7 и опорная пластина, закрепленная на регулировочном болте 8, нажимает на кнопку путевого выключателя 10 Он, в свою очередь, включает электромагнит, который через тросик поднимает ножи, и через механизм выпуска отходов 9 минеральная примесь выводится из аппарата.

Минеральные примеси из аппарата обработки отходов через рукав и выпускной патрубок попадают в специальную самотечную трубу с ситом, где отделяются мелкие примеси, состоящие в основном из оболочек и битых зерен.

Достоинство аппарата обработки отходов в том, что он не требует специального привода и удачно вписывается в габариты двухкорпусной машины пакетного типа.

Техническая характеристика камнеотделительной машины БКМ-15

Читайте также:  Плакаты с днем учителя своими руками рисуем

Производительность, т/ч 15

Частота вращения кузова, об/мин 227

Радиус траектории круговых колебаний мм 36

в аппарате обработки отходов 770

Размер рабочих рам, мм 932×1080

Мощность электродвигателя, кВт 4

Расход воздуха на аспирацию, м 3 /ч 300
Габаритные размеры, мм:

высота до приемной доски 2350

Комбинированная камнеотделительная машина A1-БОК. Рекомендована в серийное производство; предназначена для очистки зерна от минеральных и мелких примесей. Машина состоит из следующих основных узлов: шкафа, балансирного механизма, электропривода и приемно-выпускного устройства, выполненных по типу рассева ЗРШ-4М.

Рис. 2. Рабочий элемент — камнеотделитель — машины А1-БОК:

1— рама, 2—сито, 3 — патрубок цилиндрический; 4 — фланец отражательный; 5 — шарик резиновый.

Все рабочие рамы расположены одна над другой и вдвигаются в секции по направляющим. Фиксируют рамы дверью на винтовых петлях. В двери расположены каналы подачи зерна на приемные рамы и передачи продуктов с одной рамы на другую в соответствии с технологической схемой. Со стороны, противоположной приему продукта, к вертикальным стойкам секции прикреплена коробка с перепускными каналами такого же назначения, как и в дверях.

Зерно поступает в машину через приемные штуцеры с инерционными, коническими распределительными воронками. Очищенное зерно и промежуточные отходы выпускаются через выводные патрубки.

Технологическая схема камнеотделительной машины A1-БОК (рис. 3) построена по принципу последовательной обработки и контроля промежуточных фракций.

При совместном использовании в зерноочистительном отделении машин шкафного типа ЗСШ-20 и AI-БОК появляется возможность фракционной очистки зерна, схема которой разработана ВНИИЗ и МТИПП. Для этого мелкую (-30%) и крупную (-70%) фракции зерна после сепаратора ЗСШ-20 раздельно направляют на соответствующие секции камнеотделительной машины. В результате раздельной очистки каждая фракция (крупная и мелкая) делится, в свою очередь, еще на две (зерно 1 и зерно 2), различающиеся по плотности и составу засорителей. Таким образом, после машины БОК получают следующие четыре фракции зерна:

зерно 1 из мелкой фракции в количестве примерно 20% исходной смеси, поступающей на сепаратор ЗСШ-20, содержит короткие и длинные примеси и нуждается в последовательной очистке на овсюгоотборнике и куколеотборнике;

зерно 2 из мелкой фракции в количестве примерно 10% исходной смеси содержит только короткие примеси и очищается на куколеотборнике;

зерно 1 из крупной фракции в количестве примерно 50% исходной смеси содержит только длинные примеси и направляется на овсюгоотборник;

Рис. 3. Технологическая схема камнеотделительной машины А1-БОК: I — зерно 1; II — зерно 2; III — подсев; IV — отходы.

зерно % из крупной фракции в количестве примерно 20% исходной смеси не содержит ни коротких, ни длинных примесей и не нуждается в очистке на триерах.

Таким образом, число триеров уменьшается вдвое. Камнеотделительная машина AI-БОК работает в комплексе с двумя вибропневматическими машинами марки А1-БКВ.

Техническая характеристика камнеотделительной машины А1-БОК

Производительность, т/ч 20

Эффективность отбора минеральной примеси (при содержании в исходном зерне 0,2%), % 96

Число приемов, шт 4

Число ситовых рам, шт 12×4

Полезная площадь сит, м 2 20

Частота вращения кузова, об/мин 170—200

Радиус траектории круговых колебаний, мм 30—40

Расход воздуха на аспирацию машины, м 3 /ч 600

Источник

Камнеотделительные машины

Зерновая смесь после очистки в сепараторах, как правило, содержит органические и минеральные примеси, которые могут быть легче или тяжелее зерна, но практически не отличаются по размерам и аэродинамическим свойствам. Поэтому такие примеси не выделяются на ситах и воздушным потоком. Эти примеси в практике очистки зерна считают трудноотделимыми. Состав минеральных примесей разнообразен: мелкая галька; кусочки угля, руды, земли; крупный песок и т.п.

Для высокоэффективного выделения минеральных примесей применяются вибропневматические камнеотделительные машины типа РЗ-БКТ, которые устанавливают после сепараторов.

Процесс выделения из зерна минеральных примесей на рабочем органе — наклонной сортирующей поверхности (деке) — в условиях восходящего воздушного потока (без просеивания) можно условно рассматривать как три одновременно протекающих явления. При совместном воздействии вибраций сортирующей поверхности и потока воздуха происходит разрыхление слоя зерна, при этом снижается коэффициент внутреннего трения и зерновая смесь переходит в состояние псевдоожижения. В таком слое создаются условия для эффективного самосортирования разнородных компонентов: тяжелые частицы опускаются в нижние слои, достигая сортирующей поверхности, а частицы с меньшей плотностью стремятся в верхние слои. В расслоенной смеси происходит процесс вибрационного перемещения разнородных компонентов в противоположных направлениях.

Транспортирование вверх создается в результате определенного сочетания: кинематических параметров, угла наклона и коэффициента трения сортирующей поверхности, нагрузки. При отсутствии воздушного потока все компоненты смеси движутся вверх по сортирующей поверхности. При наличии аэрирующего воздействия воздуха псевдоожиженный слой зерна, практически не подверженный транспортирующему воздействию деки, «течет» как жидкость под уклон и разгружается в нижней широкой части деки. Тяжелые минеральные частицы, находящиеся в нижнем слое и имеющие наибольшее сцепление с шероховатой сортирующей поверхностью, транспортируются вверх против наклона деки и выводятся через верхнюю суженную ее часть.

Читайте также:  Костюм дятла для девочки своими руками

На эффективность и производительность камнеотделительных машин вибропневматического принципа действия оказывают существенное влияние следующие факторы: частота, амплитуда и направление колебаний, скорость воздушного потока, угол наклона деки и коэффициент трения ее поверхности, различие в плотности зерна и минеральных примесей, нагрузка и влажность зерна. Эффективность очистки зерна от минеральных примесей должна быть не ниже 95 %. Содержание годного зерна в отходах не более 1 %.

Камнеотделительная машина РЗ-БКТ-100 (рис.) состоит из следующих основных узлов: вибростола, привода, приемных, выпускных и аспирационных устройств и станины.

Рис. Камнеотделительная машина РЗ-БКТ-100

Вибростол — подвижная часть машины, совершает возвратно-поступательные колебания под углом 30. 40° к плоскости деки. Вибростол установлен под углом 5. 10° к горизонтали. Он состоит из несущей сварной рамы 19, в которой смонтирована дека, корпуса 15 и крышки из оргстекла для визуального контроля рабочего процесса. В крышке имеются отверстия для присоединения аспирационного рукава 5 и для приемного устройства.

Дека прикреплена к несущей подвижной раме со стороны выхода минеральных примесей натяжным винтом 7, с противоположной стороны кронштейнами, а по бокам — натяжными уголками и болтами.

Основная часть деки — воздухопроницаемая сортирующая поверхность, которая представляет собой металлотканую сетку с отверстиями размером 1,5×1,5 мм. Изготавливают ее из проволоки диаметром 1 мм. С нижней стороны деки установлено воздуховыравнивающее перфорированное днище с отверстиями диаметром 3,2 мм. Днище прикреплено к деке винтами и гайками-барашками.

Между сеткой и днищем находится сварная рама (решетка) из алюминиевого сплава с продольными и поперечными перегородками, образующими квадраты размером 55×55 мм. Рама и днище предназначены для распределения воздуха.

Корпус машины служит для образования вакуума и размещения вспомогательных узлов машины. В верхней части его расположено пять отверстий: одно — для присоединения приемного устройства, второе — для аспирационного рукава 5 и три отверстия для окон 4. Последние закрыты прозрачным материалом для визуального контроля рабочего процесса с помощью регулировочных винтов 2.

На продольных боковых поверхностях корпуса расположено по два круглых отверстия с крышками 16, имеющими ручку 77 и фиксатор 18. Эти отверстия предназначены для доступа к сетке деки. Рядом с отверстиями установлено четыре регулировочных диска 3 из алюминиевого сплава со шкалой для контроля амплитуды и направления колебаний.

В корпусе машины со стороны выхода минеральных примесей над декой установлен механизм регулирования выпуска минеральных примесей (рис.). Он представляет собой пластину 7 из оргстекла, фиксируется пружиной 3 и болтом 4 с гайкой. Положение его изменяют регулировочными винтами 2. Пластина 7 находится над сеткой 5 деки и воздухораспределительной решеткой 6.

Рис. Механизмы регулирования выходного сечения минеральных примесей в машине РЗ-БКТ-100

В крышке корпуса смонтирован штуцер, соединенный гибкой трубкой с манометром 11. Внутри корпуса под декой установлен неоновый светильник, который включают по мере необходимости.

Вибростол установлен на трех опорах. Со стороны выхода очищенного зерна нижняя часть вибростола опирается на четыре пружины-амортизатора 20. Они расположены попарно под углом 90° одна к другой. С противоположной стороны установлена вертикальная стойка с шарниром и механизмом регулирования угла наклона вибростола. Этим механизмом изменяют угол наклона деки, поднимая или опуская ее край со стороны выхода минеральных примесей. При вращении трубы 27 за ручку 28 происходит перемещение рым-болтов 26. Последние имеют левую и правую резьбу. Величину угла наклона (в градусах) указывает кромка конуса на вертикальной шкале.

Вертикальная стойка с подвижной рамой деки связана уголками и сайлент-блоками 25, а со станиной 23 — через кронштейн 24 и сайлент-блоки. Они состоят из двух концентрично установленных коротких стальных трубок с запрессованной между ними резиновой втулкой. Сайлент-блоки применяют для соединения подвижной и неподвижной частей или двух частей, движущихся по разным законам.

Вытяжное устройство представляет собой гибкий аспирационный рукав из прорезиненной ткани, соединенный хомутами в нижней части с корпусом машины, а в верхней — с аспирационным патрубком 6. В последнем установлен регулятор воздуха, выполненный в виде заслонки 8 и поворачивающийся с помощью рукоятки 10 вокруг оси 9 на 90°. В горизонтальном положении заслонка 8 перекрывает сечение патрубка. Положение заслонки указывает верхняя кромка кронштейна 7 на шкале. Патрубок с регулятором воздуха прикреплен к станине двумя изогнутыми трубчатыми стойками 12.

Привод камнеотделительной машины и возвратно-поступательное движение осуществляются инерционным вибратором 33. Он представляет собой электродвигатель, на обоих концах вала 1 которого установлены регулировочные грузы 2, 3 (рис.).

Рис. Мотор-вибратор машины РЗ-БКТ-100

Регулируют амплитуду колебаний вибростола, изменяя положение грузов друг относительно друга. При этом фиксируют расстояние е между двумя точками грузов. Вибратор установлен в центральной части трубы виброрегулятора 22 с помощью фиксатора, хомутов, сайлент-блоков и кронштейнов 34.Виброрегулятор служит для регулирования направления колебаний и установки на нем колеблющихся масс камнеотделительной машины и вибратора. Он состоит из горизонтальной трубы с приваренными к ней опорами, которые прикреплены к несущей раме деки. Труба установлена на четырех пружинах-амортизаторах 20, которые фиксируются конусами стоек станины и конусами вала виброрегулятора. Направление колебаний изменяют, перемещая вибратор в вертикальной и горизонтальной плоскостях относительно вала виброрегулятора.

Читайте также:  Натяжной потолок своими руками без нагрева атлас

Станина 23 камнеотделительной машины представляет собой сварную Т-образную конструкцию из двух стальных труб квадратного сечения, кронштейна и двух стоек 21 с конусами для установки пружин-амортизаторов.

Технологический процесс в камнеотделительных машинах происходит следующим образом. Зерносмесь из приемного устройства попадает на сетчатую поверхность распределителя, продувается воздухом и двумя равными потоками поступает на сортирующую поверхность деки. Здесь происходит разделение зерна и минеральных примесей. В результате минеральные примеси транспортируются в верхнюю часть деки и выводятся из машины, а очищенное зерно течет в нижнюю часть и выводится с противоположной стороны. Легкие примеси уносятся воздухом через аспирационное устройство и отделяются в фильтре.

Настройка и регулирование камнеотделительных машин следующие. Рабочий процесс имеет шесть регулируемых параметров: нагрузка, амплитуда и направление колебаний, расход воздуха, угол наклона деки и положение регулировочной пластины в зоне выпуска минеральных примесей. Все параметры имеют механизмы регулирования и соответствующие указатели установленных значений.

Камнеотделительные машины типа РЗ-БКТ после монтажа и наладки тщательно регулируют. Устанавливают вибростол в рабочее положение под углом 7° к горизонтали. Проверяют затяжку резьбовых соединений. На холостом ходу не должно быть несвойственного шума и вибрации.

Амплитуду и направление колебаний проверяют на холостом ходу с помощью регулировочных дисков. До пуска машины все четыре диска на обеих сторонах корпуса вибростола устанавливают так, чтобы вертикальная стрелка на корпусе находилась между 30 и 40° нижней шкалы. Если при работе машины направление пунктирной линии с кружками на диске совпадает с направлением колебаний вибростола, видна четкая линия, а тени окружностей — эллипсы — вытянуты вдоль этой линии. Если видна расплывчатая линия, а эллипсы вытянуты под углом, значит, направления не совпадают. Следует ослабить фиксирующий винт, повернуть диск до появления четкой линии и снова закрепить. При отклонении от заданного угла более 5° по шкале дисков, установленных на одной боковой стороне корпуса, необходимо провести коррекцию положения вибратора по вертикали.

Коррекцию угла направления колебаний выполняют следующим образом. Ослабляют скобы крепления вибратора и поворачивают его в вертикальном направлении. Если вибратор перемещают вниз, то угол направления колебаний со стороны выхода очищенного зерна увеличивается, а с противоположной — уменьшается. Смещение вибратора вверх приводит к обратному явлению: уменьшению угла на стороне выхода очищенного зерна и увеличению на противоположной стороне.

Если наблюдается расхождение показателей на шкале дисков, находящихся на разных сторонах корпуса, проводят коррекцию положения вибратора по горизонтали, т.е. сдвигают его по оси вала-виброрегулятора в сторону меньшего угла направления колебаний. При этом вначале отмечают старое место установки, затем ослабляют скобы, сдвигают вибратор в нужном направлении относительно пометки и затягивают скобы.

Регулировка амплитуды колебаний осуществляется перемещением грузов вокруг вала вибратора. Если раздвигать грузы относительно друг друга, амплитуда уменьшается, а при сближении их — увеличивается. Смещение грузов, установленных в верхней и нижней частях вибратора, должно быть одинаковым и примерно равным 150. 160 мм.

При работе машины возникает визуальный эффект пересечения на диске линии хода с линией шкалы. Точка пересечения указывает величину амплитуды колебаний, которая при нормальной работе должна находиться между отметками 4 и 5, что соответствует амплитуде колебаний вибростола 2. 2,5 мм.

Дроссельную заслонку регулятора воздуха устанавливают в положение, при котором разрежение по манометру составляет 750 Па без нагрузки.

Необходимо установить пластину на высоту 25 мм над декой со стороны выхода минеральных примесей. Регулируя положение пластины, можно добиться повышения эффективности выделения минеральных примесей.

При работе под нагрузкой следует отрегулировать пружину питающего клапана, смещая ее на нужную засечку рычага, чтобы небольшое количество зерна находилось на слегка прижатом клапане. Если в рабочем режиме слой зерна не «кипит» при открытой заслонке регулятора воздуха, необходимо очистить сетку деки проволочной щеткой. При правильно проведенном регулировании и хорошей эксплуатации машин типа РЗ-БКТ эффективность очистки зерна от минеральных примесей составляет 98. 99 %.

Техническая характеристика камнеотделительных машин приведена в табл.

Таблица. Техническая характеристика камнеотделительных машин

Источник

admin
Делаю сам
Adblock
detector