Карбоновая рама для велосипеда своими руками видео

Карбоновый велосипед

Использование карбона

Затем углепластик постепенно начал завоевывать автомобильную отрасль. Сначала это были отдельные детали, требующие высоких результатов в устойчивости к разрывам, сейчас же карбон чаще всего служит эксклюзивным украшением авто, например как карбоновая «юбка».

И вот, сравнительно недавно, углеводородное волокно стали использовать на благо спортивных достижений. В частности, оно широко применяется для создания велосипедной рамы.

Дань моде или шаг в будущее?

Все чаще на турнирах по велоспорту можно встретить карбоновые велосипеды, да и любители обычных прогулок по парку не гнушаются приобретать дорогостоящие модели. Оправдано ли такое массовое увлечение новыми технологиями или это всего лишь очередная модная тенденция?

Главный секрет углеводородного волокна заключается в его изготовлении. Сложный технологический процесс запекания деталей, их выпиливания и соединения дает гарантию надежности. Однако в погоне за быстрой прибылью, фирмы-однодневки часто сокращают стадии и время производства, тем самым значительно ухудшая технические характеристики.

Такие карбоновые рамы от качественных аналогов на глаз не отличишь, зато при любом, даже самом незначительном повреждении, байк развалится буквально под хозяином. И все же именно спрос рождает предложение. Желая оказаться в тренде и при этом сэкономить, многие велолюбители готовы рискнуть и приобрести карбоновый велосипед подпольного изготовления.

Сталь или карбон?

Главным конкурентом углепластика в вопросе надежности и долговечности является сталь. Многие приверженцы консервативных взглядов считают, что металл намного больше подходит для изготовления велосипедных рам. И на то есть весомые аргументы:

И все же карбоновая рама находят своего потребителя. Ведь новейшие технологии изготовления предлагают неоспоримые плюсы своего товара. Во-первых, вес углепластиковой рамы может быть меньше килограмма. Возможно, для катания вокруг дома или до магазина этот аргумент не слишком актуален. Зато легкость байка в полной мере оценят любители дальних туристических маршрутов. Когда велосипед необходимо пронести на себе в гору, каждый грамм имеет значение.

Во-вторых, амортизация на таком средстве передвижения продумана до мельчайших деталей. Ни одна кочка или пригорок больше не будут неприятно отзываться эхом во всех органах едущего. Карбоновая рама остается в неподвижном состоянии. Это неоспоримый плюс. Ну и, в-третьих, благодаря цвету и фактуре карбона, байк выглядит стильно и модно. На таком не стыдно и девушку на свидании прокатить!

Секреты производства

Многие мастодонты изготовления велосипедного «железа» все чаще приходят к выбору переориентирования производства на создание карбоновых деталей. И это вполне объяснимо.

Во-первых, углеводородная рама велосипеда делается вручную, с минимальным участием техники. А это значит, что можно сохранить количество рабочих мест и не растрачиваться на ремонт дорогостоящего оборудования.

Во-вторых, спрос на новейшие технологии только растет, а значит, сулит большую прибыль. И речь идет не только об обычных покупателях, но и о звездах велосипедного спорта мирового уровня! Так как же выглядит процесс изготовления карбона?

Своими руками

Источник

Карбоновая рама – процесс изготовления шаг за шагом

Проследим процесс изготовления карбоновой рамы (фабрика Giant)

1. В изначальной форме материал для карбоновых рам (и любых других деталей) выглядит, как катушка толстых ниток. Перед вами бобина волокна Toray’s T700S, на сегодняшний день – основной материал для производства деталей велосипеда.

3. Лист заготовки шириной в 3 фута (91.44 см) затем разрезается на части, необходимые для изготовления рамы, но не только в соответствии с точными размерами, а также в зависимости от направления карбоновых волокон. На заводе Giant вырезанные (или согнутые) части раскладываются по коробкам, и уже из них рабочие подбирают куски нужных размеров для сборки.

4. Каждая часть рамы собирается из целого комплекта карбоновых заготовок. На данном этапе контроль качества имеет первостепенное значение. В Giant есть специальные столы для сортировки деталей с «гнёздами» различных размеров, по которым распределяются «выкройки» для деталей (на фото- той части рамы, к которой в последующем будет крепиться каретка).

5. Рабочие раскладывают заготовки на столе в определённом порядке, ориентируясь по образцу, имеющему форму законченной части рамы. Композитный материал представляет собой пластины, сложенные и завёрнутые в бумагу. Рабочие снимают бумагу и раскладывают заготовки на подогретой пластине, затем прикладывают образец, который часто также нагревают, чтобы было легче работать с заготовкой.

6. Чёрный прямоугольник, на котором на дальнем плане вы видите разложенные заготовки – это и есть та самая подогретая пластина. В основном, в этой комнате, где шаблоны будут обворачиваться карбоновым композитом, работают женщины. У мужчин иногда не хватает терпения для такой кропотливой работы.

Читайте также:  Ремонт стен на кухне своими руками поэтапно

7. Трубки для рамы часто обворачиваются гораздо большим листом карбонового композита. Вот куда идёт основное количество карбонового материала, так как именно трубки являются идеальной деталью для того, чтобы усилить жёсткость, и здесь работа уже не такая сложная – ведь обернуть ровную трубку легче, чем деталь рамы, имеющую разветвления для каретки.

8. Когда все части рамы – нижняя, трубки и т.д. – обёрнуты, их укладывают в пластиковую форму. Через всю раму пропускают эластичный полиуретановый баллон, который затем надувают. Стальной сердечник вставляют в каретку и в переднюю трубку (втулку руля), чтобы зафиксировать раму в форме. Лишнее карбоновое волокно обрезается.

10. Рама укладывается в форму для обжига. Этот процесс занимает много времени, так как все части формы раздвижные, их необходимо точно подогнать к раме и закрепить винтами. Когда рама прочно закреплена в нижней части стальной двухстворчатой формы, верхняя часть формы с помощью гидравлики опускается и замыкает форму. Затем всё это отправляется в печь.

по материалам bicycling.com

Поддержите нас, поделитесь публикацией с друзьями в социальных сетях. Спасибо!

Источник

Форум на Бироте

Карбоновая рама своими руками!

Карбоновая рама своими руками!

Сообщение М.Чиполино » 11 янв 2008, 22:16

Сообщение Dr.GONZO » 11 янв 2008, 22:31

Сообщение М.Чиполино » 11 янв 2008, 22:35

Да ладно Вам: «How I built a carbon bike frame at home (and a bamboo frame too)» Branoon Dec 31, 2007in

Сообщение Dr.GONZO » 11 янв 2008, 22:56

Сообщение Dr.GONZO » 11 янв 2008, 22:59

вот про раму Мереса

How I Made My Carbon Frame At Home (March 2003)

Сообщение М.Чиполино » 12 янв 2008, 00:22

вот про раму Мереса

How I Made My Carbon Frame At Home (March 2003)

Круто. Карбоновый баян, признаю! По Вашей ссылке её даже удобней читать. Тогда поведайте, было ли обсуждение этой темы и к чему пришли спорщики? Можно у нас воспроизвести этот опыт.

Сообщение Олег » 12 янв 2008, 00:45

Сообщение elzaii » 12 янв 2008, 01:04

Сообщение Bujhm » 12 янв 2008, 01:13

Сообщение М.Чиполино » 12 янв 2008, 01:20

Сообщение elzaii » 12 янв 2008, 02:30

>Что касается моделистов, то они пользуются уже готовыми карбоновыми деталями, не встречал у них технологий, сложнее стекловолокна.
тогда, когда я этим занимался, делали всё сами. и с карбоном и с кевларом. топовые спортсмены делали все включая сами моторы. и сейчас сами делают, когда нужны несерийные вещи.

у рамы сделанной на стенде из плинтусного уголка и точность будет соответствующая. что толку, что на картинках она так выглядит?

Сообщение elzaii » 12 янв 2008, 02:40

Это внешне похоже на раму. Может быть это и есть рама. А может и действующий макет рамы. По внешнему виду это сказать нельзя. Естественно в первый раз часто получается работающий продукт с чуть болеее худшими характеристиками. Но обычно не сразу.

Вообще какой смысл делать довольно стандартную раму самому? Бамбуковая это другое дело. Это редкая фетишисткая вешь. Понимаю.

Не все смолы нужно запекать. Можно взять холодного отверждения.

Сообщение Bujhm » 12 янв 2008, 02:47

Сообщение elzaii » 12 янв 2008, 02:53

Именно углепластик и стеклопластик подкупают вроде бы простыми технологиями, но именно у них есть много слишком много засад, когда конечный продукт легко испортить.
По-моему самая большая проблема это все точки крепления навески. Каретка особенно.
В домашних условиях нормально не сделаешь.

Сообщение Олег » 12 янв 2008, 09:05

Сообщение Олег » 12 янв 2008, 09:16

elzaii писал(а): Именно углепластик и стеклопластик подкупают вроде бы простыми технологиями, но именно у них есть много слишком много засад, когда конечный продукт легко испортить.
По-моему самая большая проблема это все точки крепления навески. Каретка особенно.
В домашних условиях нормально не сделаешь.

Сообщение newshurik » 12 янв 2008, 10:38

Сообщение Dr.GONZO » 12 янв 2008, 12:20

на бамбуковых великах даже гонки ездят (любительские конечно).

Сообщение Dr.GONZO » 12 янв 2008, 12:34

кстати, когда начинается разговор о самодельных рамах мне всегда вспоминается такой случай:

я долго стоял и думал как на это отреагировать, и в итоге сунул ему какой-то каталог где на последней странице были какие-то наброски с геометрией рам какого-то производителя.

Читайте также:  Полки на стену в гостиную своими руками фото

Сообщение Endeavour » 12 янв 2008, 18:28

Dr.GONZO писал(а): на бамбуковых великах даже гонки ездят (любительские конечно).

Re: (»(o_@)/»»)

Сообщение Олег » 12 янв 2008, 22:30

Источник

daen — Самодельная карбоновая рама для памп-трека

В этом посте хочу поделится с вами историей создания рамы из углеволокна с параллельным наступанием на грабли изучением технологий.
Внимание, много букв и фотографий!

Немного втупительной воды.

Дело началось в декабре 2017 года со спонтанной покупки вилсета Easto n Heaven 26” за какие-то смешные деньги (кажется 4000р). Зачем они мне нужны долго думать не пришлось, задумал я сборку велосипеда для памп-трека. Но была проблема – задняя втулка 142х12 и из-за древности колёс найти адаптеры под 135 не удалось. Купить подходящую раму под колесо, с необходимой геометрией, тоже не представлялось возможным. На этом данная история могла закончится, но я парень не простой – решил, что сам сделаю раму! Руки есть и инструмент вроде тоже.

Итак, о самом создании. Сначала думал сварить раму из алюминия, даже начал рисовать 3 D модель под имеющийся сортамент труб, но от этой мысли быстро отказался т.к. это было бы очень скучно. Весной 2017 года я уже успел сделать для себя циклокроссовую раму по технологиям Кувалды и “повторять” её в другой геометрии не захотелось.

И тут пришла гениальная идея слепить её из углеволонка и эпоксидки. У меня даже имелось немного ткани и смолы, в том же году чинил перья на шоссейной раме приятеля и некоторое понимания процесса уже было.

Начало.
Выбор технологического процесса был не простым. Большую часть информации черпал из инстаграмм и ютуб. Я был удивлён, сколько полезного можно найти на этих развлекательных сервисах. Одних картинок конечно же было мало и приходилось так же искать нужную информацию на зарубежных форумах.

Остаток зимы 2018г. ушёл на теорию и практику по работе с материалами, планирование задач и проектирование модели. А также закупку материалов и оборудования.

Сразу были куплены: вакуумный насос, коврик для раскроя, всякие ножи и лезвия, плёнки, вспомогательные материалы для формовки, углеткань, смола, разделители и ещё разные мелочи. На этом этапе удалось потратить почти 40т.р., что уже не давало быстро забросить затею в случае неудачи. А к лету собраны стапель и печка (ещё 40т.р)

Из практики первым делом решил освоить соединение труба к трубе. Для этого закупил дешёвой ткани с Али и изготовил из неё несколько труб методом намотки на оправку (ПВХ сантехническая труба). Ну и собственно соединил их под углом. Действия при этом совершенно простые – торцовка одной из труб, склейка, нанесение спец. шпаклёвки из эпоксидки и микросферы, выведение переходов наждачкой и, самое главное, обмотка волокном получившегося узла.


Далее, для контроля качества, разрезаем получившийся узел пополам, любуемся, делаем выводы (или делаем вид, что делаем выводы).
В тот же временной отрезок была невнятная попытка сделать перья. И вот они первые грабли, решил я намотать их на позитивную оправку, напечатанную из HIPS пластика, которую подразумевалось после растворить в цитрусовом уксусе. Опыт был быстро признан неудачным.

На основании полученного опыта я принял единственное верное решение – заказать на передний треугольник трубы филаментной намотки у Tim Crossman (к сожалению, он больше не производит их). За всего 180$ я получил красивые верхнюю, нижнюю, подседельную трубы и норм такой стакан.

Спустя почти год я изготовил новую пластину 10мм уже из нормальной ткани 630гр/кв.м, где понадобилось всего 16 слоёв. Ну и пропитка производилась по технологии вакуумной инфузии. Не сказать, что она прошла гладко, но учитывая толщину пакета и площадь, качество изделия вышло нормальное. Далее плита отправилась на фрезеровку, что бы получились сами дропауты.


Почему я их решил сделать из угля? Да, из алюминия было бы дешевле, быстрее и 100% надёжно, но мне были интересны возможности углепластика при не типичных нагрузках.

Матрицы.
Для перьев в итоге выбрал технологию формовки в негативной матрице путём раздувания. И для начала нужно было изготовить матрицы. Фрезеровку на ЧПУ бюджет не позволял, поэтому были распечатаны модели перьев на 3 D принтере в хорошем качестве и с них планировалось снять стеклопластиковые матрицы. И это, пожалуй, был самый трудоёмкий процесс. Я даже не знаю как передать всю боль, через которую пришлось пройти.

Во-первых, нужно как-то освоить и соблюдать технологический процесс.
Во-вторых, очень долгий цикл изготовления (при этом нужно пристально следить за временем, иначе – запоротый материал).
В-третьих, ВСЁ В БЛ ДУРАЦКОЙ СМОЛЕ!

Читайте также:  Ловушки в лесу своими руками для людей

Вкратце это выглядит так – делаем опалубку по середине мастер-модели, все щели замазываем и ровняем, наносим разделитель, ждём, наносим гелькоут, ждём, выкладываем стеклоткань и пропитываем смолой, иии… ждём. Через 24 часа можно делать 2-ю часть – отрываем опалубку и процесс повторяется с момента нанесения разделителя. По прошествии ещё суток готовую матрицу можно раскрывать, выковыривать мастер-модель и любоваться полученным результатом.

Но не всё так просто. Более-менее годная матрица получилась с 4 раза. В первых двух случаях у меня был некачественный гелькоут ЭТАЛ (гори в аду ЭТАЛ). Гелькоут это наполненная эпоксидная смола для формирования лицевых поверхностей и острых кромок устойчивых к скалыванию. И как вы могли догадаться, острая кромка не получалось. Для этого были ещё и другие основания, но на столько подробно не буду писать.

С покупкой импортного дорогого гелькоута всё пошло гораздо глаже и к осени 2018г. у меня были готовы матрицы для перьев.

И остаются ещё четыре время затратных пункта — это изготовление стапеля, печки, самих перьев и сборка рамы.

Стапель.
Тут всё просто – посмотрел картинок в интернете, спроецировал свой опыт, закупил конструкционного профиля и алюминиевых заготовок на 20т.р. и собрал его.



Печь.
Условно всё так же. ПИД контролер отечественной фирмы, пара нагревательных ковриков от 3 D принтера, ОСБ и утеплитель из Леруа, горстка шурупов и вуаля.



Перья.
Дело было опять с использованием жидкой смолы и тряпки. А также шоссейной камеры.

Простые действия – пропитал смолой, намотал в нужных направлениях, вложил в матрицу, надул камеру и через 24 часа можно смотреть что получилось.
Из-за того, что камера в сложенном состоянии 21мм, а высота верхнего пера 20мм, получился жирный облой в 2мм толщиной. Как на первом пере, так и на втором. И опять же, в целях эксперимента было решено так и оставить (ну и переделывать матрицу очень не хотелось)

Нижние перья с первого раза вообще не получились. При накачивании лопнула камера.

Второй раз удачнее, но из-за того, что использовал угле-рукав, а не ткань, не продавилась середина на верхней плоскости перьев. На этот момент сил и средств делать третий раз заново не было, и я решил сделать “косметический ремонт” микросферой обтянув сверху ещё одним слоем чулка. Это сильно утяжелило изделие, но в прочности сомнений нет.

К слову. Глядя на ремонт карбона и прочие поделки всех вело-мастерских, кто не стесняется выкладывать фото в сеть, у меня всё выполнено было на высшем уровне. Я разве что не загонялся по косметике в ноль.

Сборка.
Традиционный набор простых действий – выставить стапель, отторцевать/подогнать трубы и перья, склеить, вывести шпаклёвкой переходы, обмотать углём получившиеся узлы, запечь.

Передний треугольник переклеивал 2 раза, перья/дропауты 3 раза. Почему не помню, но что-то не устраивало. И вообще этот процесс растянулся на полгода, то покататься в горах хочется, то на работе завал.

Обматывать узлы я сразу решил однонаправленным препрегом, ибо мокрая намотка совсем не вариант. Препрег – это волокно, пропитанное специальной смолой, которая при комнатной температуре не обладает текучестью и отверждается при температурах от 100 градусов. Им очень легко работать, просто приклеивая по кусочку слой за слоем. И главное, что нет жёсткого ограничения по времени работы (живёт он 2-3 недели при 25 градусах). С ним обмотку можно выполнить в сотни раз качественней, контролируя направление каждого жгутика углеволокна. А при должной сноровке финишная обработка будет практически не нужна.

У меня же поверхность получилась не ровной т.к. я делал большое количество перехлёстов полосок препрега. Не было цели сделать супер красиво и тем самым сильно усложнив задачу.

И так, все узлы обмотаны, рама упакована в вакуумную плёнку и помещена в печь. Самые долгие 3 часа ожидания за всю постройку… И готово!

Байк собран, обкатан и даже держит кривые 360 с баннихопа с моими 85кг веса.
Рама, к слову, вышла 1150 грамм. Весь байк 8,5кг на данный момент. Изначально был 8,3кг, но цепь от мультиспида не прижилась, вынос весом 90гр сменил на более длинный (31мм на 50мм) и герметика пришлось долить в покрышки. На каноничную сборку точно не претендую. Просто брал доступные и в меру лёгкие компоненты.

За сезон покатался на нём в боевом режиме немного, но достаточно чтобы понять, что почти все мои решения работают, на первый взгляд страшные косяки оказались не такими критичными (в рамках проекта первой рамы).

Источник

admin
Лайфхаки по дому и огороду
Adblock
detector