Кондуктор для производства поддонов своими руками чертежи

Стол или кондуктор для сборки поддонов

На чертеже представлен один из вариантов простого кондуктора для сборки поддонов. В отличии от дорогих высокоточных пневматических моделей, данный агрегат обеспечивает высокую точность изготовления паллет при низкой себестоимости оборудования.

Общие сведенья:

Основные форматы изготавливаемых поддонов:

Формат СНГ: 1000 х 1200 (мм) подробные описания здесь.
Евро формат: 800 х 1200 (мм) подробные описания здесь.

Допуски при производстве не превышают 1 % что соответствует европейским стандартам и позволяет применять изделия при экспорте за границу (при условии прохождения фитосанитарной обработки и оформления соответствующей документации).

Также на сайте собрана подробная информация по чертежам, параметрам, допускам на паллеты, а также все ГОСТы что позволяет наладить собственное производство.

Инструкции по производству:

Существует несколько форматов столов для сбивки поддонов: профессиональные и любительские. Профессиональные полностью автоматизированы и практически полностью исключают из работы человека. Применяются только на крупных предприятиях.

Любительские или простые:

— возможность самостоятельного изготовления из доступных материалов;
— значительное увеличение производительности рабочего места.

Представленный на чертеже образец позволяет изготавливать поддоны размером от 800 х 800 (мм) до 1200 х 1200 (мм) включая самый востребованный поддон европейского формата с параметрами 1200 х 800 (мм). Ссылка для скачивания ниже.

Толщина применяемых шашек может составлять от 100 х 100 х 78 (мм) до 100 х 145 х 100 (мм).

Допуски на готовую продукцию не превышают 1 %.

Расход материала

Спецификация расходов основных материалов:

1. Швеллер 12П ГОСТ 8240-97: 6500 (мм);
2. Уголок (125 х 125 х 8) ГОСТ 8509-83: 2800 (мм);
3. Труба (57 х 3.5) ГОСТ 8734-75: 1400 (мм);
4. Труба (32 х 2.5) ГОСТ 8734-75: 600 (мм);
5. Лист (2 х 100) ГОСТ 19904-99: 0.14 (м2);
6. Лист (10 х 120) ГОСТ 19904-99: 0.02 (м2);
7. Швеллер 14П ГОСТ 8240-97: 2100 (мм);
8. Круг (диам. 10) ГОСТ 2590-88: 300 (мм).

Изготовление:

Сварки элементов производят при помощи дуговой сварки. Применяемые электроды Э42А должны соответствовать ГОСТ 9467-76. Сварные швы выполняются по ГОСТ 5264-80.

В процессе производства допускается отклонение (допуски) от табличных данных не более чем на 0.5 %.

Источник

Чертежи поддонов

Деревянные евро поддоны имеют размеры 800 на 1200 мм, выполнены согласно ГОСТ 9557-87 и полностью соответствуют европейским стандартам. Произведены из древесины лиственных или хвойных пород, (чаще всего сосны).

Чертеж поддона 1000 х 1200 мм:

Расход материала, и условные обозначения на чертеже:

Техническое задание по изготовлению щитов для поддонов:

2. В древесном материале допускается естественная шероховатость от распилки.

3. На внутренних досках допускается тупой обзол. Область обзола не должна превышать 10 (мм) в толщину и 20 (мм) в длину.

4. По углам поддона изготавливают четыре фаски.

5. Для скрепления досок поддона использую гладкие и винтовые гвозди: три доски настила крепятся к поперечным доскам с помощью винтовых гвоздей 9 х 3.5 (мм), нижние продольные доски крепятся винтовыми гвоздями 7 х 3 (мм). Доски настила к поперечным доскам крепятся гладкими гвоздями 6 х 2.5 (мм).

6. ГОСТ поддона 9078-84.

Основные параметры
Чертеж Чертеж и параметры типовой модели A (мм) Полная ширина в (мм) L (мм) Полная длина в (мм) H (мм) Полная высота в (мм)

1000х1200
1000 (мм) 1200 (мм) 138 (мм)
Параметры поддона 1000х1200
Характеристика Характеристика поддона 800х1200 Европоддон 800х1200 1000х1200 Поддон 1000х1200
Ширина 1000 (мм)
Длина 1200 (мм)
Высота 138 (мм)
Грузоподъемность 1200 (кг)
Вес 16-20 (кг)

Чертеж поддона 800 х 1200 мм евро:

Расход материала, и условные обозначения на чертеже:

Техническое задание по изготовлению щитов для поддонов:

Номинальный размер изделия – 800 х 1200 (мм).

1. Влажность древесного материала не должна превышать 24 %.

2. В древесном материале допускается естественная шероховатость от распилки.

3. На внутренних досках допускается тупой обзол. Область обзола не должна превышать 10 (мм) в толщину и 20 (мм) в длину.

4. Для изготовления поддона применяют доски только хвойных пород.

6. Доски верхнего щита прибиваются гладким гвоздем 60 х 2.5 (мм). Гвоздь загибается с обратной стороны доски.

7. Следует обеспечить срез фаски 15 х 15 (мм) под углом 45 градусов.

8. Волокна шашки располагаются параллельно поверхности.

9. ГОСТ поддона 9057-87.

Основные параметры
Чертеж Чертеж и параметры типовой модели A (мм) Полная ширина в (мм) L (мм) Полная длина в (мм) H (мм) Полная высота в (мм)

800х1200
800 (мм) 1200 (мм) 144 (мм)
Параметры поддона 800х1200
Характеристика Характеристика поддона 800х1200 Европоддон 800х1200 1000х1200 Поддон 1000х1200
Ширина 800 (мм)
Длина 1200 (мм)
Высота 144 (мм)
Грузоподъемность 1200 (кг)
Вес 18-22 (кг)

Чертеж облегченного поддона 800 х 1200 мм:

Расход материала, и условные обозначения на чертеже:

Техническое задание по изготовлению щитов для поддонов:

Номинальный размер изделия – 800 х 1200 (мм).

Фактический размер изделия – 800 х 1200 мм.

1. Изготовление поддона допускается из любого типа древесины естественной влажности. Рекомендуется использовать обрезные пиломатериалы. Древесина 2-3 сорта должна соответствовать ГОСТ 8486-86 либо ГОСТ ГОСТ 2695-83. (ель, сосна, осина, ольха, тополь).

2. В древесном материале допускается естественная шероховатость от распилки.

3. На внутренних досках допускается тупой обзол. Область обзола не должна превышать 10 (мм) в толщину и 20 (мм) в длину.

4. По углам поддона изготавливают четыре фаски.

5. Для скрепления досок поддона использую гладкие и винтовые гвозди: три доски настила крепятся к поперечным доскам с помощью винтовых гвоздей 9 х 3.5 (мм), нижние продольные доски крепятся винтовыми гвоздями 7 х 3 (мм). Доски настила к поперечным доскам крепятся гладкими гвоздями 6 х 2.5 (мм).

Источник

Сборка деревянных поддонов

Производство деревянных паллет – объективная потребность сегодняшнего дня. Благодаря доступной стоимости, универсальному характеру, надежности и удобству применения тара востребована среди предприятий разных сфер (торговля, перевозки, складские услуги, строительные компании).

Эффективность вложений в тару зависит от качества сборки деревянных поддонов, приобретаемых в немалых количествах. Как она выполняется и какие ее особенности определяют результат? Разберем процесс сборки паллет по этапам.

Порядок действий

Сборка деревянного поддона также называется сколоткой. Ей предшествует выполнение заготовок, которые прирезаются в размер будущего изделия, подбор креплений и т. д. Порядок сборки паллет может отличаться в зависимости от назначения, типоразмера тары. Обычно она включает следующие действия:

Точность положения заготовок в ходе сборки деревянного поддона определяет надежность готовой конструкции, ее долговечность и безопасность эксплуатации. Поэтому для соблюдения точных положений деталей все заготовки заранее укладывают в шаблоны.

Подготовка материала

В сборке паллет участвуют доски, крепления (гвозди) и усиливающие металлические элементы. Самые строгие требования предъявляются к дощатому материалу. Он должен быть просушен, напилен в соответствии со схемой сборки поддона и заранее подготовлен:

Сами доски могут выполняться из хвойных или лиственных пород древесины. Обычно используется дерево лиственницы, сосны, ели, березы, дуба и т. д.

Автоматическая сборка паллет

Подавляющее большинство крупных серьезных компаний, осуществляющих производство, применяют автоматизированные линии для сборки поддонов. Плюсы такого решения:

Для скрепления деревянных элементов применяют резьбовые гвозди (комбинация гвоздя и самореза). Они лучше фиксируются в полотне и повышают надежность готовой тары. При повышенных нагрузках такие системы не «расползутся», и груз с них не упадет во время погрузочных работ.

Результат автоматической сборки деревянного поддона несложно отличить визуально. Шляпки гвоздей качественно «утоплены» в дерево, все зазоры соблюдены, согласно ГОСТам, конструкция выглядит аккуратно.

Сборка паллет вручную

Ручная сборка деревянного поддона производится на сборочном столе. Необходимый размер (длина, ширина) готовой системы выставляется регулируемыми ограничителями (по типу бортиков). Процесс выглядит так:

Такая работа по сборке поддона позволяет выдержать правильные размеры заготовок и упростить процедуру замеров, контроля, подгонок. Но массовое производство даже со сборочными столами наладить сложно. За смену в таком режиме получают не более 200 единиц изделий.

Работа без стола для сборки поддонов не обеспечит достойного результата в принципе. Да, затраты на производственный цикл устремятся к минимуму, но:

Применение кондукторов

При всем совершенстве автоматизированных систем сборки деревянных поддонов сделать ее автоматической на 100% нельзя. Ручные работы даже на самых современных площадках требуются в части работы с кондукторами. Данные механизмы представляют собой металлоконструкцию, используемую для перенастройки линии (переход от одного к другому типу поддонов).

Кондукторы используются комплектами. В каждый набор входят три типа механизмов, каждый из которых выполняет свою роль в процессе.

Применение кондукторных устройств позволяет не только улучшить качество результата сборки поддона, но и оптимизировать ручной этап в плане затрат времени и сил оператора. Потому на серьезных производственных площадках такие механизмы всегда присутствуют.

Оснащение «Арт-Паллет» – наглядное тому доказательство. Мы применяем передовые технологи сборки паллет и стремимся максимально автоматизировать все процессы, чтобы обеспечить любую потребность клиентов в качественных надежных изделиях из разных пород дерева.

Источник

Оборудование для изготовления поддонов

Чем наше предложение отличается от других? Тем, что мы не даем заоблачные теоретические, рекордные, а чаще всего из головы взятые цифры. Некоторые продавцы подобного оборудования заявляют «космическую» производительность, но достаточно взять в руки калькулятор, представить себе реальный процесс производства и все встанет на свои места. Чудес не бывает…. Наше оборудование протестировано на многих российских производствах. И все оборудование, описанное ниже, прошло самую главную проверку – проверку руками тех, кто сам изготавливает поддоны, кто знает все тонкости этой тяжелой работы. И все наши разработки и модернизации сделаны исходя из требований и опыта производителей, и направлены на повышение эффективности и оптимизации паллетного производства. Мы можем с полной уверенностью предложить Вам оборудование, которое полностью отвечает требованию паллетной индустрии в России.

К основным требованиям можно отнести следующие:
Паллетный рынок России требует недорогие качественные поддоны. При этом конкурентность рынка чрезвычайно велика. Рынок завален дешевыми поддонами. Для того, чтобы выжить, производитель должен снижать себестоимость поддонов. При этом затраты на оборудование должны быть невысокими, так как большая часть производителей не может позволить себе дорогие вливания в производство. Да и зачастую в этом просто нет экономического смысла.

Снижать себестоимость поддонов можно следующими способами:

— использование более дешевой древесины (не всегда возможно из-за увеличения количества брака поддонов, связанного с плохим деревом)
— использование более дешевой рабочей силы (проблема кадрового вопроса все еще сильна, плюс квотирование иностранной рабочей силы)
— использование более дешевых гвоздей (цена на гвозди колеблется в небольших пределах и существенную разницу, которая могла бы дать конкурентное преимущество, Вы не увидите)
— использование гвоздей других размеров с хорошими крепежными свойствами (вполне возможно, главное, чтобы это удовлетворяло заказчика и соответствовало требованиям ТУ и ГОСТ)

И наконец:
— оптимизация производства: снижение себестоимости за счет применения новых технологий сборки поддонов при помощи пневматических инструментов, изготовление большего числа поддонов меньшим количеством сотрудников (при этом можно сохранять существующие оклады), уменьшение площади производства за счет оптимизации размещения оборудования (снижение стоимости аренды, высвобождение площадей под другие виды деятельности)

Предлагаемое нами оборудование не имеет недостатков автоматических сборочных линий и способно полностью удовлетворить требованиям, предъявляемым производителями поддонов:
— невысокая стоимость оборудования и инструментов
— низкие затраты на электроэнергию
— высокая производительность (450 поддонов в смену 8 часов, с учетом обеденного перерыва и того, что Ваши сотрудники не роботы)
— маленький штат сотрудников (всего 4 человека)
— не требуется высокой квалификации персонала
— отсутствие лишних регулировок оборудования
— небольшая площадь производства
— низкие затраты на ремонт и обслуживание
— использование недорогих гвоздей с хорошими крепежными свойствами
— использование заготовок с оговариваемыми допусками

Оборудование для организации паллетного производства

1. Система вращающихся кондукторов револьверного типа для сборки поддонов при помощи пневматических гвоздезабивных инструментов
В комплекте 4-е кондуктора + вращающаяся станина
Производительность: 450 штук поддонов за 8-и часовую смену (реальная подтвержденная производительность, теоретически: до 1600 поддонов в смену ).
Персонал: 2 человека
Не требует ни электрического, ни воздушного питания
Простота и надежность конструкции обеспечивает не ограниченный срок годности и отсутствие поломок, даже при работе неквалифицированных операторов
Требует минимального ухода
Обеспечивает выдержанную геометрию поддона
Обеспечивает любой диапазон производимых размеров поддонов (под заказ)
Обеспечивает любой диапазон используемых брусков (шашек) (под заказ)
Отсутствие регулировок кондуктора обеспечивает постоянную выдержанную геометрию поддона и обладает неоспоримым преимуществом перед регулируемыми кондукторами: со временем у них меняются допуски и геометрия (эта конструктивная особенность, от которой не избавиться)
Прижимное устройство брусков и досок для правильной геометрии поддона
Самозагибание гвоздей при креплении дополнительных досок существенно экономит время на эту операцию
Надежное механическое устройство для извлечения готового поддона
Для работы достаточно 2 гвоздезабивных инструмента (поставляются отдельно)
Возможность оснащения пневмоподвесами для удобства работы с инструментами (под заказ)
Гарантия: 5 лет
Срок годности: не ограничен
Допуск по заготовкам +/_ 3 – 5мм (по желанию заказчика)

2. Пневматические инструменты с компрессором для сборки поддонов
-Комперссор поршневой в ременным приводом и чугунной головой, стойкой к перегревам. Производительность компрессора подбирается исходя из требований заказчика
-Гвоздезабивные инструменты имеют увеличенный ресурс и предназначены для работы в тяжелых условиях при производстве подднов. Невысокая стоимость инструментов (качество превышает цену). Низкая стоимость ремонта и обслуживания. Практически любую поломку можно устранить в самое короткое время прямо на производстве.
P.S. Почему мы предлагаем остановить свой выбор именно на инструментах Airon или Fasco? Опять же, это выбор профессиональных производителей поддонов!

Инструменты Airon отлично показали себя на российском рынке. Спрос на эти инструменты уже давно держится на высоком уровне. И основная тому причина: высокое качество инструментов, невысокая стоимость и крайне низкие расходы на обслуживание. И ко всему одна из важнейших составляющих: полное сервисное обслуживание и полное обеспечение запасными частями и комплектующими. Кто работает инструментами, тот понимает, о чем идет речь. Если инструмент не может быть отремонтирован в самое короткое время – то производство несет потери. Сотни производителей поддонов стали приверженцами именно этой марки. Хотя предложений на рынке полно: и японские «МAX» (сделанные в Тайланде), и немецкие «BеA» (тот же «МAX», только другого цвета), и канадские «Optima» (в Канаде не делают гвоздевых инструментов), и немецкая «Prebena» родом из Тайваня, и китайские «Мix» (дешевая копия «МAX»).

Инструменты Airon изготавливаются на американском заводе в Тайване и раньше поставлялись только на рынок США. При этом завод занимается изготовлением этих инструментов уже почти 30-и лет. Вдумайтесь в эту цифру……

Что касается инструментов Fasco, то они изготавливаются по лицензии компании МAX в Италии. Хочу подчеркнуть, что завод Fasco находится в Италии и делает инструменты более 40 лет. При сохраненном качестве, цена на инструменты на 30% меньше, а запчасти дешевле почти в два раза. Все объясняется просто: в этом случае Вам не приходится платить за бренд «МAX» или «BеA», Вы платите только за инструмент.

-Шланги, соединения, фильтра, маслораспылители, хомуты производства Италии, Чехии, Германии для обеспечения работы инструментов

Пневматический гвоздезабивной инструмент Airon С33/90-А3 (США)
(38-90мм)
Легкий надежный гвоздезабивной инструмент 3,6 кг для работы с гвоздями до 90мм
Ввертыш носовой части в десятки раз снижает стоимость обслуживания, связанную с износом носовой части. Низкая стоимость обслуживания в совокупности с высоким ресурсом сделали эту модель самой популярной в своем классе.

Пневматический гвоздезабивной инструмент Airon С25/65-А1 (США)
(25-65мм)
Легкий (вес 2,6кг) надежный инструмент для работы с гвоздями до 65мм. Низкая стоимость
обслуживания. Самая популярная модель в своем классе

Пневматический гвоздезабивной инструмент Airon С29/70-А1 (США)
(40-70мм)
Инструмент для гвоздей до 70мм
Отличается чрезвычайной надежностью при работе в сложных условиях. Низкая стоимость обслуживания.

Компрессор СБ4/С 270LB75 (Беларусь)
производительность на выходе : 750 л/мин.,
производительность на всасывание: 880 л/мин.,
ресивер: 270 литров,
Давление: 10 атм.
мощность двигателя: 5,5 кВт, 380В, 50Гц
Вес: 206 кг.
Габаритные размеры: длина 1650мм, ширина 510мм, высота 1150мм)
Ременной привод (уменьшен шум, повышена производительность)
Чугунная головка блока цилиндров не склонна к перегреву,
Надежный к скачкам и перепадам электроэнергии двигатель,
Блок управления производства Германии
Несколько ступенчатых систем защиты для безопасности,
Возможность регулировки выходного давления,
Удобный кран для слива конденсата
Высокий ресурс компрессора, обеспечивающий непрерывную работу 6-и гвоздезабивных инструментов

Пневмолиния

Пневматическая линия для гвоздезабивных инструментов формируется исходя их индивидуальных требования заказчика и условий производства.
Шланги производства Чехии.
Соединения, влаго-маслоотделительные фильтры, маслораспылители, регуляторы давления, штуцера, муфты производства Camozzi (Италия).

3. Торцовочный станок (для получения заготовок доски и бруска)
Производительность за один пропил:
— до 16 досок
— 3 бруска 145х 75мм
— 4 бруска 100 х 75мм

Диск 400- 450мм
Посадка диска 50мм
Боковая подача диска
Конструкция пилы обеспечивает минимальное количество отходов при распиловке доски и бруска при этом гарантирует максимальную точность пила с минимальными допусками
Регулируемый упор для заготовок
Регулируемый прижим
Дополнительная защита для безопасности оператора
Легкая замена пильного диска (без съема кожуха)
Специальный механизм предотвращающий «уход» диска
Регулировка длины хода
Резиновая регулируемая втулка для предотвращения металлических трений между узлами
Выход для системы стружкоудаления
Гарантия 1 год

4. Углообрезной станок со столом
Подача диска сверху вниз
Регулируемый угол пропила
Регулируемая высота пропила
Механическая подача пилы при помощи ножной педали
Защитный кожух для безопасности оператора
Легкая замена пильного диска через специальное отверстие
Регулировка натяжки ремня двигателя
Резиновые прокладки между металлическими частями
Стол толщиной 8мм исключает возможность подпружинивания, прогибания и т.д.
Стол для сколотки нижних досок («лыж») и загибания гвоздей

Источник

Читайте также:  Металлический каркас для лестницы своими руками фото
admin
Делаю сам
Adblock
detector