Координатный стол для плазменной резки своими руками

Сообщества › Сделай Сам › Блог › Стол для плазмореза.

Плазморез у меня в пользовании уже полгода, но для нормальной работы не хватало удобного места, поэтому решил, что надо в мастерской разгрести один из углов и сделать в него соответствующий по размерам стол. Размеры получились 70 см. ширина (чтобы можно было вынести на улицу через дверь), 130 см. длина (с длинной я немного налажал, надо было делать 125, т.к. в дальнейшем хочу купить лист стальной 4мм. в качестве крышки, чтобы можно было использовать стол и как сварочный, а стандартный размер листа как раз 125 см. и если можно было бы купить отрезок 125х70, то теперь придется покупать 125х130, что существенно выйдет дороже).
Для каркаса использовал проф. трубу 30х30., для ручки и крюков 15х15, опоры для полки 20х40, пластины столешницы нарезал из стального листа 2 мм, приемный короб стальной лист 1 мм.

Разметил все заготовки и нарезал в размер.

Нанес разметку на длинные боковины столешницы.

Для отрезного станка сделал направляющую из 2 сваренных уголков.

2мм. диском сделал прорези согласно разметки.

Отшлифовал полученные заготовки.

Все элементы стола готовы можно приступать к сборке и сварке.

С помощью угловых струбцин собрал столешницу на прихватках, проверил геометрию (струбцины работают идеально), и произвел окончательную сварку.

Угловыми магнитами выставил ножки стола и так же собрал все на прихватках, после проверки все сварил.

Получился такой каркас

Приварил опоры для нижней полки и контакт массы.

Из листа 1 мм. разметил и вырезал заготовки для приемного короба.

Сварил короб и подготовил стол к окраске.

Каркас стола окрасил синей краской, короб термостойкой эмалью (надеюсь, что продержится подольше).

Из алюминиевого листа вырезал детали нижней полки и приклепал их к столу.

Из старого ржавого листа 2 мм. вырезал опорные пластины столешницы в количестве 40 штук.

И вставил их в прорези столешницы, держатся они идеально.

Стол готов и установлен на свое место, при необходимости работы с длинными заготовками его можно легко выкатить на середину мастерской.

Более подробно можно посмотреть в видео.

Источник

Сообщества › Самодельный Гаражный Hi-End › Блог › Станок плазменной резки с ЧПУ

Пс-с-с-т, пацаны, хотите немного гаражного хайтека? 😉

Обычно, когда мне было нужно вырезать из листового металла какую-то деталь (или много деталей), я обращался в компанию, занимающуюся лазерной и плазменной резкой, и они решали мою проблему. В какой-то момент мне надоело ждать по 5-7 дней, пока исполнят заказ, ездить по пробкам за вырезанными деталями, искать на производстве кладовщика, чтобы забрать заказ и вот это вот все. Человеческий фактор тоже никто не отменял: то подрядчик что-то вырезать забудет, то сам накосячишь с заказом, и приходится по новой ждать, пока вырежут недостающие позиции. Ну и, наконец, ползучий рост цен на все сделал свое дело, и однажды стало понятно, что заказывать резку на стороне становится просто не выгодно.
Пришло время делать ЭТО — строить станок плазменной резки с ЧПУ.

Просмотрев пару сотен различных видео на Youtube и изучив существующие подходы к строительству подобных станков в гаражных условиях, я решил, что при постройке станка буду максимально экономить на механической части и везде, где только возможно, обходиться материалами, которые можно купить в магазине или на строительном рынке. А вот на электронной части, наоборот экономить не буду.
Основная масса проблем, с которой сталкиваются самодеятельные станкостроители, связана как раз с некорректной работой электроники станка. И часто именно она мешает закончить проект и довести его до стадии «боевой» эксплуатации. Поэтому было решено блок управления станком строить, не увлекаясь кроиловом, а механическую часть собирать с минимальным бюджетом и в дальнейшем модернизировать ее по мере необходимости.

Для тех кому интересны подробности, я изложил все соображения вот здесь:

Начал с разработки конструкции. Базу станка решил собирать из стандартного стального профиля сечением 40х40мм и 60х40мм. Конструкция модульная, что в перспективе облегчит доработку и модернизацию (а она 100% понадобится, потому что в таком сложном проекте сделать все сразу идеально невозможно).

Начали с постройки стола, на который в дальнейшем будут устанавливаться все элементы станка:

Готовый стол. Собран из профиля 40х40. Сварки старались делать как можно меньше, чтобы избежать поводок. Все, что возможно, собирали на болтах с помощью заранее вырезанных лазером зажимных пластин. Такая технология сильно экономит время при сборке т.к. не требуется размечать и сверлить крепежные отверстия в элементах из профиля.

Каретки для перемещения портала собрали из вырезанных лазером элементов. В качестве роликов использовали 608-е подшипники.

Ось Z собирали по тому же принципу. В качестве направляющих использовали стандартный профиль 25х25, из готовых элементов взяли только ШВП и подшипниковые блоки для поддержки ее вала.

Процесс сборки оси Z:

Далее пришла очередь сборки направляющих…

…и установки портала на стол:

Как я уже говорил, не все идеально получается с первого раза. Чаще всего сталкиваешься с неожиданными проблемами, которые приходится исправлять. Наш проект не стал исключением:

Последним этапом стала сборка водяного поддона. Поскольку возможности поставить мощную вытяжку для удаления продуктов горения металла у меня нет, я решил для сборки окалины использовать ванну с водой. Она не так удобна в использовании, как вытяжка, но у нее есть огромное преимущество с точки зрения пожарной безопасности.

Далее пришла очередь блока управления. Его решил разместить в специально для этих целей купленном готовом шкафу. Шкаф выбрал достаточно большой, т.к. драйверы шаговых двигателей сильно нагреваются при работе, и плотно упаковывать все это хозяйство не полезно. Большой шкаф, 2 приточных и 2 вытяжных вентилятора — это обеспечит нормальную температуру работы драйверов.

Читайте также:  Сборка дверей шкаф купе своими руками видео

Прикинул размещение элементов на монтажной панели…

…и приступил к сборке.

К сборке подошли весьма параноидально. Все сигнальные цепи были убраны в экранирующую оплетку, которая была заземлена на корпус:

Блок автоматического контроля высоты плазмотрона приобрел готовым. Долго выбирал из нескольких вариантов, предлагаемых в РФ, рассматривал польский блок Proma, но в итоге остановился на блоке Владимира Егорова из Киева, т.к. он показался мне более удобным в плане подключения и работы.

При резке металла плазмой разрезаемый лист ведет при нагреве, и он начинает изгибаться (да и исходные листы приходят с металлобазы кривыми, как жизнь портовой шлюхи). Чтобы рез был качественным, необходимо, чтобы расстояние от поверхности листа до сопла горелки оставалось неизменным на всем протяжении работы. Блок контроля высоты следит за этим расстоянием и дает команды на подъем или опускание горелки по мере необходимости.

Лицевая панель шкафа выглядит скромно: кнопка включения питания, кнопка аварийной остановки и настройки блока контроля высоты:

Для блока управления нужна стойка. Ее сварили из профиля 60х60мм и поставили на колеса, чтобы было легко перемещать с места на место.

На стойке, кроме самого блока управления, закреплен и источник плазмы. У меня это Grovers Cut 60. Его главные достоинства — пневматический поджиг дуги и резка металла больших толщин (до 25мм с черновым качеством) при работе от 220В. У меня максимальная толщина резки будет 12мм, поэтому такого источника хватит с лихвой.

Станок управляется с компьютера программой Mach3. Я выбирал между Mach3, Linux CNC и Puremotion, но остановился на первом варианте. Одна из причин — большое количество информации по настройке данного пакета и весьма демократичная цена. Кроме того, мой станок управляется не через параллельный порт, а через ethernet. Производитель контроллера (Purelogic) не поддерживает LinuxCNC, поэтому от его использования пришлось отказаться, хотя этот пакет очень стабильно работает и бесплатен.

Тестирование станка начал с перемещений в ручном режиме

Настроил датчики хоуминга и возврат референтную точку:

Проверил, как станок исполняет реальный G-код. Вместо горелки закрепил маркер. Получился станок для рисования 🙂

И, наконец, резка первой детали:

Готовый станок перенесли на подготовленное для него место:

Управляющий станком компьютер находится на противоположном конце мастерской. За счет того, что станок управляется по локальной сети сильно снизилось влияние на линии управления электромагнитных помех, возникающих при резке. Это в свою очередь исключило все трудно диагностируемые ошибки, на которые часто жалуются пользователи программы Mach3, и повысило стабильность работы всей системы.

Станок имеет рабочее поле 1500х1000мм. Т.е. можно взять стандартный лист 1500х3000 или 1500х6000, отрубить от него метровую полосу и работать. Конечно, идеально иметь станок, на который лист укладывается целиком, но я себе такого позволить не могу, т.к. ограничен размерами помещения и тем, что находится оно на 4 этаже, куда большой лист не затащить.

Главный вопрос, который меня волновал при постройке — какая в итоге получится точность с такими примитивными направляющими? Опыт показал, что для большинства стоящих передо мной задач точности достаточно. Фланцы, косынки, закладные, детали станков под сварку, вывески и декоративные элементы — все это режется без проблем, и существующие погрешности на результат не влияют. Да, это, конечно, не лазер. Да, конечно, точность резки еще можно повысить (и я со временем это сделаю). Зато теперь я могу резать детали БЫСТРО, многократно быстрее и точнее, чем вручную, даже с использование шаблонов. Экономия времени и сил колоссальная. Решение заморачиваться с постройкой станка было верным, и итоговый результат стоит потраченных времени и средств (я уже не говорю о полученном в процессе постройки опыте).

P.S. Для тех кому интересна данная тема вот здесь есть еще пара видео на тему данного станка:

Устройство блока управления:

Полный обзор станка и комментарии об опыте его двухмесячной эксплуатации

Источник

Реально ли сделать своими руками ЧПУ плазморез

Плазменная резка металла отличается от других способов изготовления деталей сложной конфигурации тем, что в результате получаются изделия очень точной формы, и обрабатывать их кромки не требуется. Станок с ЧПУ плазморез своими руками сделать теоретически можно. На практике же получается на 50-70% крупноузловая сборка.

Самостоятельно сделать можно некоторые узлы:

Все остальное придется покупать в готовом виде и устанавливать на станок. Стоимость самодельного станка будет ниже, чем у оборудования заводской сборки приблизительно на 50%. Но при этом возникнут сложности с настройкой и обслуживанием. К тому же станок плазменной резки кустарного производства ограничен в возможностях. Полной универсальности достичь не удастся, даже при использовании деталей от лучших производителей. Максимум, что он сможет — это вырезать отдельные детали из листового металла небольшой толщины. Для крупносерийного производства самодельные станки не годятся.

Но в условиях небольшой мастерской или цеха, где металлообработка требуется в ограниченном объеме и нет высоких запросов к точности конфигурации деталей, такой станок очень пригодится. Кроме того, что купить его получиться вдвое дороже, при сборке можно использовать часть уже имеющегося металла, например, при изготовлении станины.

Рабочий стол

Плазменная резка металла применяется для обработки листового проката довольно больших размеров. Стол должен иметь большие размеры и регулироваться по высоте. Для самодельного станка воздушно-плазменной резки достаточно размеров 1300х1300 мм или чуть больше. Как правило, в непрофильных мастерских более крупные листы не используются. Но при постройке станка своими руками чертежи можно изменить под конкретные потребности.

Платформа сваривается из профильной трубы (квадрат) 80х80х4 мм или 10х10х4 мм. Можно использовать и прямоугольный профиль, но квадрат получается дешевле, и варить его проще. Форма основания — обычный стол на четырех ножках. Каждая ножка должна быть оборудована винтовой системой регулировки высоты — для точного горизонтирования.

Направляющие делаются из трубы диаметром 1 или 1,5 дюйма. На них установлены ролики на подшипниках, которые можно без труда выточить самостоятельно из мягкой стали. Станок плазменной резки металла с ЧПУ будет отличаться высокой производительностью только в том случае, когда подача и перемещение заготовок не будет вызывать затруднений.

Плазморез

При высокой стоимости оборудования для сварки, лучше всего остановиться на инструментах известных брендов, например, Brima, TBi или ESAB. Покупать элитное оборудование для самодельного станка нет необходимости — уровень продукции этих компаний вполне профессиональный, а цена доступная даже для домашнего производства. Китайские дешевые плазмотроны не нужно покупать даже из соображений экономии. Лучше отказаться от идеи плазменного станка с ЧПУ своими руками, чем держать его в мастерской в качестве мебели.

Читайте также:  Композитный бассейн на даче своими руками

Генератор тока выбираем инверторный. Трансформаторы отличаются невысоким КПД и невысокой стабильностью тока. Они вполне работоспособны в составе ручных плазморезов, но для серийного производства не подходят — пульсации тока могут отрицательно повлиять на точность резки. Кроме того, энергозатраты при использовании трансформатора на порядок выше, чем у инвертора. Если приходится работать на станке часто и длительное время, то разница весьма ощутима.

Направляющие и управление

Защита кабеля необходима — сигнал от ЧПУ очень чувствительный и помехи даже от инвертора могут повлиять на работу системы. Если станок работает от трансформатора, то защита кабелей необходима вдвойне. Программный блок тоже подвержен влиянию посторонних электрических полей, установить его лучше всего в заземленном металлическом ящике. Схема простая, но очень действенная.

Ходовые винты, концевики и прочие принадлежности тоже придется покупать. В качестве концевых выключателей можно использовать автомобильные датчики Холла. Они на порядок дешевле стандартных промышленных, хотя по надежности и действенности находятся на одном и том же уровне.

Платы управления можно смонтировать и самостоятельно, если есть навыки работы с паяльником и некоторые познания в электронике. Но дешевле и быстрее будет воспользоваться заводской сборкой, например AVR ATmega16 или аналогами. По цене они вполне доступные, а по работоспособности — вполне уместны на станках промышленного уровня.

Сложность схемы и настройки управления делает уместным покупку готовой системы. Адаптировать ее под готовый рабочий стол и плазморез достаточно сложно, лучше поступить наоборот — сначала приобрести систему управления, а затем разрабатывать и реализовать исполняющие механизмы. Это будет оправданным в любом случае.

Стоимость станка

Стоимость самодельного станка, с учетом всех затрат на приобретение комплектующих и оплату труда наемных работников будет находиться в пределах 600-800 тысяч рублей. Купить станок с такими же (приблизительно) возможностями не слишком известного производителя будет стоить около 1,2-1,5 миллиона.

Принимая во внимание то, что собственноручно собранный станок максимально адаптирован под конкретные запросы и отличается стопроцентной ремонтопригодностью без привлечения посторонних сервисных служб (притом дорогостоящих), это еще один аргумент в пользу.

Источник

САМОДЕЛКИН ДРУГ

Стол для плазменной резки металла

Уважаемые посетители сайта «Самоделкин друг» из представленного материала вы узнаете, как можно самостоятельно сделать стол для плазменной резки металла… На сегодняшний день наука и техника шагнула довольно далеко вперед и простому человеку становятся доступны последние разработки. Вот к примеру, плазменная резка металла — о ней могли слышать и видеть что разве по телевизору, как на заводах с легкостью плазменный резак режет толстый металл как масло. Но сегодня уже доступны портативные плазменные инверторы именно для частного использования. Имея такой резак, металл можно с легкостью резать и вырезать любые формы, а не мучатся болгаркой. Но для удобной работы с этим аппаратом требуется специально оборудованный стол, который представляет из себя решетчатую столешницу из ламелей и воронку для сбора искр, окалин. Сам же стол сваривается из проф трубы квадратного сечения, для удобства перемещения добавляются колеса на ножки.

Кстати говоря на сегодняшний день помимо небольших лазерных резаков еще имеются и малые и компактные лазерные граверы, с помощью данных ЧПУ станков можно наносить всевозможную гравировку, посмотреть и уточнить цену можете здесь

И так, давайте рассмотрим, что конкретно понадобится для создания стола для плазменной резки?

Инструменты

Пошаговая инструкция по сборке стола для плазменной резки металла своими руками.

В начале автор закупил все необходимые материалы и привез их к своей мастерской При помощи отрезной пилы напиливает заготовки. Сваривает непосредственно сам стол.Изготавливается воронка для сбора искр и окалин. Устанавливает ламели. Приваривается ручка к краю стола. Таким образом получился удобный стол для плазменной резки металла. Кстати ламели столешницы можно менять по мере их порчи. Как видите при желании такой стол вполне можно сделать самостоятельно и при этом неплохо сэкономить. Работать с плазменным резаком будет намного удобнее. Материалы для его изготовления имеются в свободном доступе, так что дерзайте друзья)

Большое спасибо за внимание!

Источник

Магнитный занавес: обработанная плазмой вода уничтожит коронавирус

Строение стола для плазменной резки

Все столы для резки металла с помощью плазмы имеют похожее строение, и состоят из следующих частей:

Стол — одновременно самая простая и в то же время сложная часть ЧПУ-станка для резки. К этой, на первый взгляд, простой конструкции есть ряд требований. Их мы рассмотрим ниже

Размеры столов для плазменной резки


Размеры стола варьируются в зависимости от требований к изделиям, изготовляемым на столе. Промышленные столы часто имеют размер рабочей поверхности в 1500 на 3000 миллиметров. Столы, используемые в декоративной резке, бывают меньше, вплоть до 200 на 400 миллиметров. Зачастую, соотношение сторон учитывается как 2 к 1. Реже — 4 к 3.

Требования к рабочей поверхности

Во время резки, плазма должна проходить сквозь заготовку, при этом раскаленные отходы не должны оседать на основании рабочей поверхности. Поэтому для изготовления поверхности используют следующие конструкции:

Параллельные ламели — дешевле всего. Это отрезки металла толщиной в 4-8 миллиметров и шириной в 30-60 миллиметров. Их легко монтировать в стол, и они не требуют много сил в изготовлении. Проблема такой конструкции — надежность.


Рабочая поверхность стола — прямые параллельные ламели

Ламели плохо держат форму, изгибаются при высоком давлении, а за счет слабого соединения, может возникать вибрация. При работе с заготовками толще 30 миллиметров лучше избегать таких решений. В то же время, параллельные ламели, в случае повреждения, можно изготовить и заменить самостоятельно, не обращаясь к специалисту.

Ламели могут быть прямыми, а также можно использовать изогнутые заготовки. Жесткость изогнутой ламели выше, но и изготовить ее сложнее.


Ламели могут быть изогнутыми для большей жесткости

Решетчатая основа дороже. Т.к. на ее изготовление, монтаж и калибровку в плоскости уходит больше времени. В то же время, такая конструкция надежнее, т.к. давление металла во время резки выдерживает на порядок лучше, за счет большого количество углов, перпендикулярных источнику давления.


Ячейки с зубчатой фактурой

Ламели из металлического профиля ценятся выше. Но имеют ряд недостатков. Кроме высокой цены, такая основа хуже пропускает плазму. Тем менее, в случаях, когда есть необходимость закреплять заготовку на столе, этот вариант подходит лучше других. На профиль легко ложится зажим, и заготовка держится крепко.

Читайте также:  Прикольный подарок при выходе на пенсию своими руками

Ячейки с зубчатой фактурой лучше выбирать при работе с большими заготовками. Зубцы имеют наименьшую площадь соприкосновения с заготовкой, а значит, и с горячей плазмой. Для малых заготовок это минус, ведь расположить заготовку на нескольких точках сложнее, чем на ровной поверхности. С большими заготовками такой проблемы нет. Но цена на стол возрастает, ведь на изготовление зубцов уходит больше затрат.

Эскизы для художественной резки

При разработке современных дизайнерских решений для зданий и помещений большое внимание уделяется металлическим элементам. Этот материал обладает рядом преимуществ, среди которых повышенная прочность, разноплановость структуры, эстетическая привлекательность и другие. производит панели, решетки, декоративные элементы и иные изделия из металла для оформления интерьера квартиры, загородного дома или придомового участка. Команда опытных профессионалов, состоящая из специалистов самой высокой квалификации, справится с любой задачей ведь воплощение идей, которые дарит художественная резка металла стало важной частью нашей жизни.

Вам с нами по пути если существует желание преобразить свой офис, дачу или дом, не теряя функциональности и приемлемого комфорта. Использование металлических элементов позволит воплотить в жизнь любые творческие находки, которые будут радовать на протяжении длительного времени. Детали из этого материала отличаются особой прочностью, не требуют специального ухода и долго сохраняют эстетичный вид. Популярность металла объясняется его универсальностью, ведь он создает большие возможности для реализации креативных идей.

Почему важна правильная геометрия стола

Основа ЧПУ-станка — шаговые двигатели или сервоприводы на подвижных каретках. Двигатели приводят в движение плазморез. Один оборот шагового двигателя состоит в среднем из 192-х микрошагов. Компьютерная модель заготовки передается через драйверы шаговикам в виде набора команд. Если оси смещены, или не соблюдена геометрия, образовывается погрешность. При резке изделий, применяемых в механике, такая погрешность часто оказывается критичной.
Поэтому столы для плазменной резки металла должны иметь правильные углы, а поверхность, особенно в случае с параллельными ламелями — необходимо идеально выровнять. Одна выступающая ламель может искривить заготовку, а значит — и готовый продукт.

Готовые изделия по чертежам для плазменной резки

Огромное количество ярких задумок остаются на стадии идеи, не получая воплощения, только потому что их автор не обладает какими-либо навыками. Например, он не может перенести идею в формат чертежа или не умеет выполнять резку изделия по чертежу. Наша компания поможет вам довести дело до конца.

Мы обеспечим вам:

У нас есть все необходимое оборудование для производства металлоизделий, поэтому мы берем на себя ответственность в решении за вас самых сложных и необычных задач в сфере металлообработки.

Для работы над заказом мы принимаем:

У нас есть все необходимое оборудование для быстрой и качественной резки, обеспечивающее высокую точность раскроя, даже когда речь идет о фигурных и сложных изделиях.

Наша компания оперативно выполняет заказы частных лиц и компаний. Стоимость услуги остается низкой, а сокращения затрат удается добиться за счет минимального энергопотребления станком.

Столы с защитной и жидким охлаждением

На промышленных станках под ламелями часто располагают поддон с охлаждающей жидкостью. В нее попадает раскаленный металл при резке. В то же время, стол может быть и без поддона. Тогда под рабочей поверхностью устанавливается специальный короб. Он защищает конечности мастера от ожогов и механических повреждений, но создает пожароопасную ситуацию, и риск задымления в рабочем помещении.

Если вы планируете использовать станок для разовых работ, можно ограничиться и коробом. Но если резка металла является основным занятием — то без поддона с водой не обойтись. Чистить такой стол тяжелее, но его эксплуатация значительно безопаснее и комфортнее. А поскольку вся электроника находится над конструкцией, возможные протечки не несут опасности станку.

Магнит для вируса

В связи с распространением SARS-CoV-2 важно максимально беречь себя от инфекции, поступающей из внешней среды. Имеется в виду как воздушное пространство, так и поверхности, на которых может оседать вирус. Сегодня к основным дезинфицирующим средствам, удаляющим патоген, относят растворы на основе спирта и хлорки. Однако их применение связано с рядом неудобств: сильный запах, влияние на здоровье и самочувствие. Обработка же поверхностей ультрафиолетом занимает долгое время.

Работает технология следующим образом. Установка производит холодную плазму — газ из заряженных и незаряженных частиц. Он поступает в обычную воду, после чего она приобретает особые свойства: атомы теряют часть электронов и в итоге не могут соединиться в молекулу H2O в силу законов физики.

Можем выдохнуть: нейросеть определит COVID-19 по флюорографии

Искусственный интеллект оперативно поставит предварительный диагноз, изучив снимки легких

Такая нестабильность молекул воды приводит к возникновению различных форм кислорода и водорода и их всевозможных соединений. Получившиеся активные частицы повреждают и клеточные мембраны патогенной микрофлоры, и оболочки вирусов. Наиболее важную роль в процессе играет метастабильный атомарный кислород, сохраняющий свое состояние только при определенных условиях — когда электронов меньше, чем нужно. Он легко вступает в реакцию с биологическими молекулами, включая ДНК, РНК и отдельные белки.

— При обработке воды плазмой соль распадается, — пояснил один из ученых, Дмитрий Балаболин. — Это приводит к образованию хлорноватистой кислоты. Науке уже известно, что одна десятая процента соли такой кислоты в воде препятствует размножению коронавируса. Сама же кислота гораздо активнее своей соли. Это позволяет предположить, что такая жидкость не только остановит размножение, но и убьет патоген.

Количество хлорноватистой кислоты в полученной жидкости можно увеличить, если брать очищенную от примесей воду и добавлять определенное количество поваренной соли. Сейчас ученые используют менее одного ее килограмма на тысячу литров.

Пожизненное злоключение: COVID-19 может стать хронической болезнью

Специалисты изучают случаи повторного заражения коронавирусом

Продажа оборудования плазменной резки во все регионы России

За 8 лет работы, с 2007 года, было произведено и продано 374 станка плазменной резки, в 55 городов России.

Особенности регламентных работ

Чаще всего из строя выходит инструментальная плита, испытывающая значительные термические нагрузки. Это не является неисправностью стола. При выборе типа плиты принимают во внимание преобладающую толщину разрезаемого металла. Для резки толстого (свыше 40 — 50 мм) листа предпочтение отдаётся разновысоким пластинам, поскольку в этом случае контакт разогретого металла заготовки с поверхностью пластины происходит по ограниченной площади. Для плазменной резки более тонких заготовок можно использовать более технологичные в установке прямые пластины.

Источник

admin
Лайфхаки по дому и огороду